食の安全−品質保証−
HACCPに対する取り組み
- 徹底した温度管理
- 各工程において、HACCPの手法を導入し徹底した温度管理を基盤に運用をしています。専門の部署による定期的な内部監査や仕入れ先への監査の実施に加え、PDCAのサイクルを回すことで手順、工程、設備などすべての業務の改善に努めています。
- 【機内食衛生管理システム】
HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)とは
工程上の危害を起こす要因(Hazard)を分析(Analysis)し、それを管理できる重要管理点(CCP)を連続的に監視して安全を確保する管理手法です。材料の仕入れから製造・出荷までの工程の中で、危害を防止するために監視や記録(温度記録)をおこない、異常があった場合は直ぐに対策を打つことで提供を未然に防ぐことができます。
実効性を高めるために、衛生管理の基礎として、原材料の生産に始まり、施設・設備および機械・器具の衛生管理、食品の一般的取扱い、従業員の衛生管理と教育訓練などの食品の衛生管理にかかわる一般共通事項まで衛生管理プログラムを作成しています。
弊社では温度管理を特に重要な管理項目としております。
検査体制
受入時の温度チェック、品質検査室による日常的な微生物検査など日々の検査を徹底し、確実な衛生管理を実施しています。検査結果は現場の作業や手順にフィードバックされ、常に改善が進められています。
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受け入れ検査
数量、梱包状態だけでなく、受入れた食材に対して温度チェックを実施しています。外部から搬入された梱包材は受入れ時に開梱され、構内専用のトレイに積み替え、梱包材を工場内に持ち込まない工夫をしています。
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品質検査室
外部と遮断された空間で、食材や器具などのサンプリング検査を実施しています。結果は日常作業にフィードバックされています。
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記録
工程、製品の温度記録、検査履歴と結果の記録をとっています。記録は保管されているので、いつでも工程をさかのぼって確認することができます。また、出荷した製品はサンプルを保管し、出荷後に万が一の異常が疑われる場合に備えています。
施設
施設面でも改善を続けています。特に2011年4月にオープンした川崎工場においては、衛生管理、セキュリティ管理共に高度に徹底されたクリーンな施設として稼働しています。
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サニタリーエリア
調理エリアに入室する前にサニタリーエリアを設置しています。ほこり取り、手洗い、アルコール消毒、エアーシャワーの順に細かい手順が決められ、ゴミや菌を外部から持ち込まないための工夫がされています。
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蛍光灯カバー
地震などの際に、万が一蛍光管が割れても、食品の中に入らないよう全ての照明器具にカバーがつけられています。
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エアコンカバー
直接風が吹出してほこりや塵の要因にならないように、エアコンの吹き出し口は布で覆われています。
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ブラストチラー(急速冷蔵庫)
HACCPの基準に基づき、加熱調理のあと、急速に冷却しています。ブラストチラーはこの基準を満たし、おいしく安全な機内食を提供するための設備です。
教育訓練
全社員対象に定期的に衛生教育を実施し、日常の改善活動と合わせて、社員一人一人のモラルとモチベーションの向上に重点をおいています。
フードディフェンス
フードディフェンスは、工場への入場管理、製造場内へのアクセス制限、製造場内への持ち込み物制限、薬剤管理など、ソフト、ハード両面での各種対策を取り組んでいます。
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安心カメラ
「安心カメラ」を設置し、外部からの不審者の侵入、危険物・異物の混入などの行為を監視・抑制するとともに、食品と従業員の安全、さらにお客さまの安心の保証に努めています。 -
薬品等の管理
洗浄や検査に使う薬品は、整理整頓を基本に、ルールに従い区別して、決められた場所にて施錠管理しています。使用の都度記録をつけて残量チェックをするなど、無用な持ち出しができないようガードされています。